Wiadomości branżowe

Maszyna do formowania wtryskowego

Programowa kontrola prędkości wtrysku polega na podzieleniu suwu wtrysku na 3~4 etapy i zastosowaniu odpowiednich prędkości wtrysku w każdym stopniu.
Na przykład: spowolnij prędkość wtrysku, gdy stopiony plastik przechodzi przez bramkę, użyj szybkiego wtrysku podczas procesu napełniania i spowolnij tempo na końcu procesu napełniania. Stosując tę metodę, można zapobiec obróbkom wypływów, usunąć ślady przepływu i zmniejszyć naprężenia pozostałości produktów.
Podczas napełniania przy niskiej prędkości przepływ jest stabilny, rozmiar produktu stosunkowo stabilny, wahania są niewielkie, naprężenia wewnętrzne produktu niskie, a naprężenia wewnętrzne i zewnętrzne produktu są zazwyczaj takie same (na przykład część poliwęglanowa jest zanurzona w czterochlorku węgla i stosuje się formowanie wtryskowe o dużej prędkości). Produkt ma tendencję do pękania i nie pęka przy niskiej prędkości).
W stosunkowo wolnych warunkach wypełniania formy różnica temperatur przepływu materiału, zwłaszcza duża różnica temperatur między materiałem przed i po bramie, pomaga uniknąć powstawania kurczących się i wgnieceń. Jednak ze względu na długi czas wypełnienia łatwo dochodzi do odwarstwienia i złego spawania części, co nie tylko wpływa na wygląd, ale także znacznie obniża wytrzymałość mechaniczną.
Podczas wtrysku o dużej prędkości prędkość przepływu materiału jest szybka. Gdy szybka forma jest gładka, stopiony materiał szybko wypełnia wnękę, temperatura materiału spada mniej, a lepkość maleje. Można stosować niższe ciśnienie wtryskowe, które jest wypełnieniem gorącego materiału. Sytuacja modalna. Szybkie wypełnianie formy może poprawić połysk i gładkość części, wyeliminować zjawiska linii szwu i delaminacji, dzięki niewielkiemu kurczeniu i wklęsłości, jednolitemu kolorowi oraz zapewnić pełność większych części.
Jednak łatwo jest spowodować tłustość, bulgotanie lub żółknięcie produktu, a nawet spalenie zoomu, utrudnianie wyjmowania formy lub nierównomierne wypełnianie formy. W przypadku tworzyw o wysokiej lepkości może to powodować pęknięcia stopione i powstające plamy na powierzchni części.

Wtrysk wysokich prędkości i wysokiego ciśnienia można rozważyć w następujących sytuacjach:
Plastik ma wysoką lepkość, szybkie chłodzenie, a długie procesy wymagają niskiego ciśnienia i wolnej prędkości, co nie może całkowicie wypełnić wszystkich narożników wnęki;
W przypadku części o zbyt cienkiej grubości ścianki stopiony materiał łatwo się skrapla i utrzymuje przy cienkiej ściance. Należy użyć szybkiego wtrysku, aby stopiony materiał wszedł do komory tuż przed zużyciem dużej ilości energii;
Tworzywa sztuczne wzmocnione włóknami szklanymi lub tworzywa zawierające większą ilość materiałów wypełniających mają słabą płynność. Aby uzyskać gładką i jednolitą powierzchnię, należy zastosować wtryski wysokoprędkościowe i wysokociśnieniowe.
W przypadku zaawansowanych precyzyjnych produktów, części grubościennych, o dużych zmianach grubości ścianek oraz grubszych kołnierzy i żeber, najlepiej stosować wtrysk wielopoziomowy, taki jak dwupoziomowy, trzypoziomowy, czteropoziomowy, a nawet pięciopoziomowy.

Ustawianie ciśnienia wtrysku:
Zazwyczaj kontrola ciśnienia wtryskowego dzieli się na kontrolę ciśnienia pierwotnego, ciśnienia wtórnego (ciśnienie podtrzymujące) lub więcej niż trzech ciśnień wtryskowych. To, czy odpowiedni moment przełączania ciśnieniowego jest bardzo ważny, aby zapobiec nadmiernemu naciskowi w formie, uniknąć błysków lub braku materiału itp. Konkretna objętość formowanego produktu zależy od ciśnienia stopionego i temperatury podczas zamykania bramki podczas etapu utrzymania ciśnienia. Jeśli ciśnienie i temperatura są takie same za każdym razem przy przejściu z ciśnienia utrzymującego na etap chłodzenia produktu, objętość produktu nie zmieni się.
Przy stałej temperaturze formowania najważniejszym parametrem decydującym o wielkości produktu jest ciśnienie trzymające, a najważniejszymi zmiennymi wpływającymi na tolerancję wymiarową produktu są ciśnienie i temperatura. Na przykład po napełnieniu formy nacisk utrzymujący jest natychmiast zmniejszany. Gdy warstwa powierzchniowa zostanie uformowana do określonej grubości, ciśnienie utrzymujące ponownie wzrasta. W ten sposób można wykorzystać niską siłę zaciskania do tworzenia dużych produktów o grubościennych ścianach oraz eliminacji kraterów i błysków.
Ciśnienie i prędkość utrzymania zwykle wynoszą od 50% do 65% najwyższego ciśnienia i prędkości podczas wypełniania plastiku w wnęce formy, czyli ciśnienie utrzymujące jest o około 0,6 do 0,8 MPa niższe niż ciśnienie wtryskowe. Ponieważ ciśnienie podtrzymujące jest niższe niż ciśnienie wtryskowe, obciążenie pompy oleju jest niskie podczas dłuższego okresu utrzymania, żywotność pompy oleju stałego jest wydłużona, a zużycie mocy silnika pompy olejowej również zmniejszone.
Trójstopniowe wtryski ciśnieniowe nie tylko sprawią, że część gładko wypełni formę, ale także nie pojawią się linie spawania, wgniecenia, deformacje obróbki i deformacji wygięć. Jest dobry do formowania cienkościennych części, małych części z wieloma głowicami, dużych części o długich procesach, a nawet części o nierównej strukturze wnęki i ciasnym zaciskowaniu formy.

Ustawianie ciśnienia i prędkości wstecznej:
Wysokie ciśnienie cofające może powodować silne ścinanie materiału stopionego na umienie, a niska prędkość może również wydłużyć czas plastyfikacji plastiku w lufie. Dlatego sterowanie jednoczesnym programowaniem ciśnienia wstecznego i prędkości jest stosowane częściej.
Na przykład: przy pełnym oddawaniu prędkości śrubowej najpierw przy wysokich obrotach i niskim ciśnieniu wstecznym, następnie przełącz się na niższą prędkość i wyższe ciśnienie wsteczne, następnie na wysokie ciśnienie wsteczne i niskie prędkości, a na końcu plastyfikujesz przy niskim ciśnieniu wstecznym i niskim obrotie. W ten sposób większość ciśnienia stopionego materiału z przodu zostaje uwolniona, a bezwładność obrotowa zmniejszona, co poprawia dokładność pomiarów śrubowych.
Nadmierne ciśnienie cofania zwykle zwiększa stopień przebarwienia barwnika; mechaniczne zużycie mechanizmu preplastyfikującego i lufy wzrasta; cykl wstępnej plastyfikacji jest wydłużony, a efektywność produkcji obniżana; Dysza jest podatna na ślinienie się, a ilość materiału z recyklingu rośnie; nawet jeśli zastosowane jest samoblokowanie, jeśli ciśnienie wsteczne dyszy jest wyższe niż zaprojektowane ciśnienie sprężyny, spowoduje to również uszkodzenia zmęczeniowe. Dlatego ciśnienie cofające musi być odpowiednio dostosowane.