Jakie są cechy i zalety maszyny do formowania tłocznego?
Maszyna do formowania tłocznego posiada niezależny mechanizm napędowy i układ elektryczny. Za pomocą scentralizowanego sterowania przyciskami może realizować trzy tryby pracy: regulacyjny, ręczny i półautomatyczny: ciśnienie robocze, prędkość prasowania, szybki skok w dół bez obciążenia i zwalnianie oraz zakres. Może dostosować się do wymagań procesu i całkowitego procesu wyrzucania. Może przynieść trzy rodzaje trybów procesu: proces wyrzucania i proces rozciągania. Wybierany jest proces stałego ciśnienia i stałej odległości. Proces formowania przy stałym ciśnieniu ma opóźnienie wyrzutu i automatyczny powrót po naciśnięciu.
Maszyna do formowania wysokociśnieniowego
Niezależna organizacja zasilania i układ elektryczny oraz zastosowanie scentralizowanego sterowania przyciskami mogą uzupełnić regulację i półautomatyczne metody działania. Jego mobilna platforma operacyjna jest napędzana przez sterownik konwersji częstotliwości, a jego wybór elektryczny to wiodący na świecie programowalny sterownik PLC. Dzięki stworzeniu ruchomego stołu typu YH25-315D "T" korzystne jest usprawnienie automatyzacji serii pras hydraulicznych, poprawa mocy wyjściowej i zmniejszenie pracochłonności operatorów.
Używanie cieczy jako medium do przenoszenia energii, przyjęcie zaawansowanego obwodu hydraulicznego cylindra matki i dziecka, niska temperatura oleju, prędkość pustej jazdy ponad 10 mm / s, prędkość robocza poniżej 20 mm / s, sprzęt w trybie czuwania, nie więcej niż 75 dB hałasu podczas szybkiego przesuwania w górę iw dół.
Dokładność pionowa ruchomej płyty jest kontrolowana przez cztery precyzyjne tuleje prowadzące z czterema kolumnami i trzema płytami. Równoległa dokładność dolnej powierzchni roboczej i dowolnego punktu górnej powierzchni roboczej jest mniejsza niż 0,08 mm.
1. Obniż jakość i oszczędzaj materiały. W przypadku typowych części, takich jak wspornik silnika samochodowego i wspornik chłodnicy, wagę części do hydroformowania można zmniejszyć o 20%? 40% w porównaniu z częściami tłoczonymi, a 40%? 50% dla pustych części wału stopniowanego.
2. Zmniejszyć liczbę części i form? Obniż koszty form. Zwykle do części formowanych pod wysokim ciśnieniem potrzebny jest tylko jeden zestaw matryc, podczas gdy do tłoczenia części potrzebnych jest wiele zestawów matryc. Hydrauliczne formowanie części wspornika silnika od 6 do 1, części wspornika chłodnicy od 17 do 10.
3. Może zmniejszyć ilość spawania podczas późniejszej obróbki mechanicznej i montażu. Biorąc za przykład wspornik grzejnika, obszar rozpraszania ciepła wzrósł o 43%, liczba połączeń lutowanych zmniejszyła się ze 174 do 20, liczba procesów zmniejszyła się z 13 do 6, a wydajność wzrosła o 66%.
4. Zwiększenie wytrzymałości i sztywności, zwłaszcza wytrzymałości zmęczeniowej, takiej jak wspornik chłodnicy do hydroformowania, może zwiększyć jego sztywność o 39% w kierunku pionowym i 50% w kierunku poziomym.
5. Obniż koszty produkcji. Zgodnie z analizą statystyczną hydraulicznych części formujących, koszt produkcji hydraulicznych części formujących wynosi 15%? 20% niższy niż w przypadku części tłoczonych, a koszt matrycy jest o 20% ~ 30% niższy niż w przypadku części tłoczonych.
Maszyna do formowania wysokociśnieniowego
Niezależna organizacja zasilania i układ elektryczny oraz zastosowanie scentralizowanego sterowania przyciskami mogą uzupełnić regulację i półautomatyczne metody działania. Jego mobilna platforma operacyjna jest napędzana przez sterownik konwersji częstotliwości, a jego wybór elektryczny to wiodący na świecie programowalny sterownik PLC. Dzięki stworzeniu ruchomego stołu typu YH25-315D "T" korzystne jest usprawnienie automatyzacji serii pras hydraulicznych, poprawa mocy wyjściowej i zmniejszenie pracochłonności operatorów.
Używanie cieczy jako medium do przenoszenia energii, przyjęcie zaawansowanego obwodu hydraulicznego cylindra matki i dziecka, niska temperatura oleju, prędkość pustej jazdy ponad 10 mm / s, prędkość robocza poniżej 20 mm / s, sprzęt w trybie czuwania, nie więcej niż 75 dB hałasu podczas szybkiego przesuwania w górę iw dół.
Dokładność pionowa ruchomej płyty jest kontrolowana przez cztery precyzyjne tuleje prowadzące z czterema kolumnami i trzema płytami. Równoległa dokładność dolnej powierzchni roboczej i dowolnego punktu górnej powierzchni roboczej jest mniejsza niż 0,08 mm.
1. Obniż jakość i oszczędzaj materiały. W przypadku typowych części, takich jak wspornik silnika samochodowego i wspornik chłodnicy, wagę części do hydroformowania można zmniejszyć o 20%? 40% w porównaniu z częściami tłoczonymi, a 40%? 50% dla pustych części wału stopniowanego.
2. Zmniejszyć liczbę części i form? Obniż koszty form. Zwykle do części formowanych pod wysokim ciśnieniem potrzebny jest tylko jeden zestaw matryc, podczas gdy do tłoczenia części potrzebnych jest wiele zestawów matryc. Hydrauliczne formowanie części wspornika silnika od 6 do 1, części wspornika chłodnicy od 17 do 10.
3. Może zmniejszyć ilość spawania podczas późniejszej obróbki mechanicznej i montażu. Biorąc za przykład wspornik grzejnika, obszar rozpraszania ciepła wzrósł o 43%, liczba połączeń lutowanych zmniejszyła się ze 174 do 20, liczba procesów zmniejszyła się z 13 do 6, a wydajność wzrosła o 66%.
4. Zwiększenie wytrzymałości i sztywności, zwłaszcza wytrzymałości zmęczeniowej, takiej jak wspornik chłodnicy do hydroformowania, może zwiększyć jego sztywność o 39% w kierunku pionowym i 50% w kierunku poziomym.
5. Obniż koszty produkcji. Zgodnie z analizą statystyczną hydraulicznych części formujących, koszt produkcji hydraulicznych części formujących wynosi 15%? 20% niższy niż w przypadku części tłoczonych, a koszt matrycy jest o 20% ~ 30% niższy niż w przypadku części tłoczonych.
