Jakie są cechy i zalety maszyny do formowania tłocznego?
Maszyna do formowania kompresyjnego posiada niezależny mechanizm zasilania i system elektryczny. Dzięki scentralizowanej sterowaniu przyciskami można realizować trzy tryby pracy: regulację, ręczny i półautomatyczny: ciśnienie robocze, prędkość dociskania, szybkie bez obciążenia w dół oraz ruch zwalniania i teleskop. Może dostosować się do wymagań procesu i zakończyć proces wyrzucenia. Może zawierać trzy rodzaje trybów procesu: proces wyrzutu i proces rozciągania. Wybierany jest proces stałego ciśnienia i stałej odległości. Proces formowania o stałym ciśnieniu ma opóźnienie wyrzutu i automatyczny powrót po prasowaniu.
Maszyna do formowania wysokociśnieniowego
Niezależna organizacja zasilania i system elektryczny oraz użycie scentralizowanego sterowania przyciskowego mogą zakończyć proces regulacji i półautomatycznego uruchamiania. Jego mobilna platforma operacyjna jest napędzana przez regulator konwersji częstotliwości, a wybór elektryczny to wiodący na świecie sterownik programowalny PLC. Dzięki stworzeniu ruchomego stołu typu "T" typu YH25-315D korzystne jest usprawnienie automatyzacji serii pras hydraulicznych, zwiększenie mocy wyjściowej oraz zmniejszenie obciążenia pracy operatorów.
Używanie cieczy jako medium do przekazywania energii, zastosowanie zaawansowanego obwodu hydraulicznego cylindra matki i dziecka, niska temperatura oleju, prędkość pustego ruchu powyżej 10 mm/s, prędkość robocza poniżej 20 mm/s, sprzęt czujnościowy, hałas nie przekraczający 75 dB przy szybkim przesuwaniu się w górę i w dół.
Pionowa dokładność ruchomej płyty jest kontrolowana przez cztery precyzyjne tulejki prowadzące z czterema kolumnami i trzema płytkami. Równoległa dokładność dolnej powierzchni roboczej i dowolnego punktu górnej powierzchni roboczej jest mniejsza niż 0,08 MM.
1. Obniż jakość i oszczędzaj materiały. Dla typowych części, takich jak uchwyt silnika samochodowego i uchwyt chłodnicy, waga części hydroformujących może zostać zmniejszona o 20%? 40% w porównaniu do tłoczenia części, a 40%? 50% dla pustych części wału schodkowego.
2. Zmniejszyć liczbę części i form? Obniż koszt form. Zazwyczaj do części formowania wysokociśnieniowego potrzebny jest tylko jeden zestaw matryc, natomiast do tłoczenia potrzeba wielu zestawów. Hydrauliczne formowanie części uchwytu silnika od 6 do 1, części uchwytów chłodnicy od 17 do 10.
3. Może zmniejszyć ilość związaną z obróbką mechaniczną i montażem podczas spawania. Weźmy na przykład uchwyt chłodnicy, obszar odprowadzania ciepła zwiększył się o 43%, liczba spoiów lutowniczych zmniejszyła się ze 174 do 20, liczba procesów zmniejszyła się z 13 do 6, a wydajność wzrosła o 66%.
4. Zwiększenie wytrzymałości i sztywności, zwłaszcza wytrzymałości zmęczeniowej, takie jak hydroformowanie uchwytu chłodnicy, może zwiększyć jego sztywność o 39% w kierunku pionowym i o 50% w kierunku poziomym.
5. Zmniejszenie kosztów produkcji. Według statystycznej analizy części formowania hydraulicznego, koszt produkcji elementów hydraulicznego wynosi 15%? O 20% niższy niż w przypadku części tłoczących, a koszt matrycy jest o 20%~30% niższy niż przy tłoczeniu części.
Maszyna do formowania wysokociśnieniowego
Niezależna organizacja zasilania i system elektryczny oraz użycie scentralizowanego sterowania przyciskowego mogą zakończyć proces regulacji i półautomatycznego uruchamiania. Jego mobilna platforma operacyjna jest napędzana przez regulator konwersji częstotliwości, a wybór elektryczny to wiodący na świecie sterownik programowalny PLC. Dzięki stworzeniu ruchomego stołu typu "T" typu YH25-315D korzystne jest usprawnienie automatyzacji serii pras hydraulicznych, zwiększenie mocy wyjściowej oraz zmniejszenie obciążenia pracy operatorów.
Używanie cieczy jako medium do przekazywania energii, zastosowanie zaawansowanego obwodu hydraulicznego cylindra matki i dziecka, niska temperatura oleju, prędkość pustego ruchu powyżej 10 mm/s, prędkość robocza poniżej 20 mm/s, sprzęt czujnościowy, hałas nie przekraczający 75 dB przy szybkim przesuwaniu się w górę i w dół.
Pionowa dokładność ruchomej płyty jest kontrolowana przez cztery precyzyjne tulejki prowadzące z czterema kolumnami i trzema płytkami. Równoległa dokładność dolnej powierzchni roboczej i dowolnego punktu górnej powierzchni roboczej jest mniejsza niż 0,08 MM.
1. Obniż jakość i oszczędzaj materiały. Dla typowych części, takich jak uchwyt silnika samochodowego i uchwyt chłodnicy, waga części hydroformujących może zostać zmniejszona o 20%? 40% w porównaniu do tłoczenia części, a 40%? 50% dla pustych części wału schodkowego.
2. Zmniejszyć liczbę części i form? Obniż koszt form. Zazwyczaj do części formowania wysokociśnieniowego potrzebny jest tylko jeden zestaw matryc, natomiast do tłoczenia potrzeba wielu zestawów. Hydrauliczne formowanie części uchwytu silnika od 6 do 1, części uchwytów chłodnicy od 17 do 10.
3. Może zmniejszyć ilość związaną z obróbką mechaniczną i montażem podczas spawania. Weźmy na przykład uchwyt chłodnicy, obszar odprowadzania ciepła zwiększył się o 43%, liczba spoiów lutowniczych zmniejszyła się ze 174 do 20, liczba procesów zmniejszyła się z 13 do 6, a wydajność wzrosła o 66%.
4. Zwiększenie wytrzymałości i sztywności, zwłaszcza wytrzymałości zmęczeniowej, takie jak hydroformowanie uchwytu chłodnicy, może zwiększyć jego sztywność o 39% w kierunku pionowym i o 50% w kierunku poziomym.
5. Zmniejszenie kosztów produkcji. Według statystycznej analizy części formowania hydraulicznego, koszt produkcji elementów hydraulicznego wynosi 15%? O 20% niższy niż w przypadku części tłoczących, a koszt matrycy jest o 20%~30% niższy niż przy tłoczeniu części.
